多滑块设备诞生于工业化生产需求，用来大批量制造复杂、多向的高精度金属零部件，兼顾高加工精度与生产一致性。传统普通压力机虽然可以完成简单冲压作业，但在单次循环内实现多轴、多方向成型加工时，存在先天性能局限。
正是这一技术缺口，推动了四滑块设备，以及后续多滑块冲压折弯设备的诞生。这类专用设备可在一套自动化流程内，完成金属带材与线材的裁切、折弯、成型加工。时至今日，多滑块技术在汽车、电气、工业五金等高产量精密制造领域，扮演着不可或缺的角色。
多滑块技术最早可追溯至19世纪中期的美国康涅狄格州。1854年，E.J. Manville推出早期线材成型机构，依靠多组滑块围绕中心芯轴完成材料塑形，奠定了四滑块金属成型设备的技术基础。
19世纪末期，Baird Co.、A.H. Nilson等厂商进一步完善该技术。这一时期设备以卧式结构为主，成型滑块在平板床面往复运动；依靠机械凸轮与主传动轴同步各个成型动作，高速稳定量产复杂线材成型件与金属冲压件，广泛供应五金与电气行业。
20世纪中叶工业应用持续升级，市场对加工公差、工艺稳定性提出更高要求。欧洲设备厂商带来重大结构革新：Finzer率先推出立式布局多滑块设备。
将成型滑块垂直布置于芯轴四周带来两大实际优势：依靠重力自动排屑，减少模具区域废料堆积；设备调试与维护操作更易接近。这些优势让Finzer ZUB系列（代表型号ZUB 200、ZUB 220）在欧洲、亚洲大量普及。立式多滑块设备就此成为制造复杂汽车、电气零部件，保障长期稳定生产的行业标杆。
多滑块设备可以从360°方位接触工件，因此依旧是大批量精密金属成型的优选方案。设备围绕中心芯轴，从多个径向方向对材料施压，能够加工普通冲压压力机无法实现的复杂三维折弯与互锁几何结构。
现代机型整机刚性更强，可加工厚度更大、强度更高的材料。多数设备集成独立冲压工位，可在折弯工序前完成冲孔、切槽。例如帝勒科技 DV系列配置最高50吨冲压工位，可加工最大宽度60 mm、厚度3.0 mm不锈钢，非常适合新能源汽车母排、电气连接器以及结构件生产。
帝勒科技拥有30余年自动化多滑块冲压折弯设备研发制造经验。产品研发以立式多滑块平台为根基，根据全球汽车、电气行业客户实际工况持续优化升级。
市场向着更高灵活性、更高精度转型，帝勒科技也从全机械机型，升级为先进混合控制系统方案：
如今帝勒科技作为全球高精度多滑块设备供应商，可为新能源母排、电机发卡、无级卡箍等产品生产提供所需加工精度与材料利用率。
凭借三十余年行业积淀，设备由内部资深模具设计与制造团队完成开发，多名核心工程师拥有新加坡专业技术培训背景。帝勒科技设备销往全球，具备CE认证，拥有多项自主专利技术。我们始终恪守企业宗旨：打造世界级设备，持续优化生产效率，降低材料损耗。
随着新能源、汽车电子行业快速迭代，零部件结构日趋复杂，市场对多滑块设备的兼容性、加工刚性与模具通用性提出更高要求。传统老旧机型受限于机械结构，很难兼顾复杂折弯与厚材加工，具备模具兼容能力的立式NC多滑块设备，正成为零部件厂商设备升级的重要选择。
欢迎查阅我们在汽车行业、电气行业以及其他精密金属成型领域的应用案例，或者联系我们，与技术团队沟通多滑块设备与模具定制需求。
